(1)在無(wú)氧銅帶生產(chǎn)中，開(kāi)發(fā)成功潛流式水平連鑄紫銅帶坯的生產(chǎn)方法。無(wú)氧銅帶用于電纜、電真空構件中的關(guān)鍵材料，要求含氧量在10×10-4%以下，一般采用精料密封感應熔煉技術(shù)獲得含氧量合格的鑄錠，其生產(chǎn)成本高、合格率低。為解決該問(wèn)題，近年來(lái)國內某公司在該工序開(kāi)發(fā)了“聯(lián)體式潛流水平連續紫銅帶坯的生產(chǎn)線(xiàn)”。生產(chǎn)厚度為14一20mm，寬度為200一610mm，卷重最大可達3t以上的帶坯，含氧量控制在10×10-4%左右。該技術(shù)最初運用在管、棒的鑄坯生產(chǎn)中，2005年某銅業(yè)集團已將該技術(shù)成功運用到無(wú)氧銅帶坯生產(chǎn)中。傳統的生產(chǎn)方法是將熔化的銅水通過(guò)流梢向鑄造機傾倒輸送金屬液，它很容易在輸送過(guò)程受到污染，使鑄坯產(chǎn)生吸氣、吸氧、夾雜等內部缺陷，直接影響后面帶材的成品質(zhì)量。新技術(shù)的特點(diǎn)是：熔化爐和保溫爐處于同一爐體中，僅兩爐中間加一隔墻，隔墻下部有兩爐相通的通道，以潛流方式向鑄造機補充金屬液，避免了金屬液在高溫狀態(tài)暴露在空氣中及傾注時(shí)落差產(chǎn)生的沖擊等不利因素，使吸氣量得到嚴格控制。當然，這種生產(chǎn)方式在提高生產(chǎn)效率及穩定工藝、質(zhì)量方面尚有待進(jìn)一步改進(jìn)和完善。

　　(2)連續擠壓技術(shù)運用到帶坯生產(chǎn)中，該技術(shù)首先運用到電纜、銅母線(xiàn)、銅型材及優(yōu)質(zhì)銅扁線(xiàn)等產(chǎn)品上，近期又成功地擴展到窄帶坯的開(kāi)發(fā)上，并取得實(shí)效，帶坯寬度為170mm，該技術(shù)的關(guān)鍵是控制金屬在摩擦驅動(dòng)下的材料變形過(guò)程，坯料溫度升高壓力加大，達到一定值后便從?？字袛D出，無(wú)需加熱工序，節約能源。由于一次成形，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工序，縮短生產(chǎn)周期，同時(shí)可生產(chǎn)超長(cháng)的帶坯。但帶坯寬度過(guò)窄，只適于小規模、專(zhuān)業(yè)化的生產(chǎn)企業(yè)。

　　(3)國內銅板帶生產(chǎn)中加工裝備的國產(chǎn)化速度迅速，科研、設計和制造也得到很大發(fā)展，實(shí)現了從輔機到主機，從單體設備到整條生產(chǎn)線(xiàn)，從仿制到有所創(chuàng )新等重大轉變。如熱軋機列、四輥冷軋機、罩式爐等已較普遍采用。國產(chǎn)化設備具有好的性?xún)r(jià)比，在保證基本要求的情況下，可以顯著(zhù)降低項目投資。